为解决上述问题，发展出了一种技术方案：将二溴新戊二醇（DBNPG）与一种特定的阻燃增塑剂以混合物的形式共同添加到泡沫配方中。
核心组分
二溴新戊二醇：一种固体化合物，熔点为110°C。
阻燃增塑剂：通常为卤化膦酸酯或卤化磷酸酯，例如氯化膦酸酯（如ANTIBLAZE 78）、氯化磷酸酯（如FYROL FR-2, THERMOLIN 101）或溴化磷酸酯（如FIREMASTER LV-T23P）。其中，氯代产品更为常用。
关键配比与工艺
协同配比：阻燃增塑剂与DBNPG的重量比范围为50/50至90/10，其中85/15为优选比例。该组合产生了显著的协同阻燃效应，效率高于单独使用增塑剂。
添加量：该混合物的添加量通常为体系多元醇重量的1%至20%，优选范围为2%至15%。混合物可以溶液或分散体的形式加入，以溶液形式为佳。
工艺突破：此协同体系的加入，使得生产阻燃泡沫时不再受甲苯二异氰酸酯中2,4-异构体浓度的限制。即使使用2,4-异构体含量高达80%的TDI，也能成功制备出孔隙率在0.5至10立方英尺/分钟范围内的开孔柔性泡沫，且物理性能满足应用要求。
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该技术基于标准的聚氨酯发泡工艺。一个典型的聚醚型泡沫基础配方如下（以每百份多元醇重量份数计，php）：
多元醇：100 php（分子量250-6,500的聚醚或聚酯多元醇）
甲苯二异氰酸酯：指数为80-120
DBNPG/阻燃增塑剂混合物：1-20 php
水：1-5.5 php
有机硅表面活性剂：0.2-3 php
胺类催化剂：0.02-2 php
锡催化剂：0.05-0.5 php
通过系统实验验证，该技术方案能稳定生产出符合严格阻燃标准的泡沫。关键性能指标显示：
阻燃性：在标准测试（如汽车行业的MVSS 302和Fisher Body TM 32-12水平燃烧测试）中，泡沫的燃烧距离随DBNPG/增塑剂混合物添加量的增加而显著缩短，能够满足相关阻燃规范要求。
物理性能：在获得优异阻燃性的同时，泡沫的密度、孔隙率等关键物理特性得以保持，确保了其在座椅、衬垫等应用中的实用性。
二溴新戊二醇与特定卤化（磷）酸酯类阻燃增塑剂组成的协同体系，是生产阻燃柔性聚氨酯泡沫的一项有效技术。该方案通过优化的配比，成功解决了高2,4-TDI体系下难获高孔隙率阻燃泡沫的难题，为汽车内饰和家具用泡沫提供了一种阻燃解决方案。
